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上海专业冷激光打标机厂家

2021-10-17
上海专业冷激光打标机厂家

镭雕加工在市面上已经普及了,但是越来越多激光镭雕加工厂开始关注的常见故障及排除方法,一些小问题不想麻烦销售厂家跑一趟,因为这样会影响生产加工的进度。一般来说,激光镭雕机产生毛病缘由是激光器类型挑选不对、主板、接线板、电源或者是操控线衔接以及冷却水循环系统毛病导致。激光打标机的常见故障排除方法,激光镭雕加工厂总结以下几个方面分析:1、冷激光打标机厂家拉动九蕊操控线,看是不是有操控线松动。这个问题在衔接不可靠。2、点射正常,说明电源无毛病。3、如果点射也不正常,这就说明电源有一定问题的。4、检查水循环是不是正常,水流是不是时有时无,可以看一下水保护器是不是有问题。5、在参数设置方面,首先看激光器类型是不是正确,它是接连发光毛病的首要缘由。6、将电源上的操控线(九芯线)卸掉,按激光电源的点射键,以剖析是电源还是主板毛病。7、冷激光打标机厂家电源正常时,接上操控线,用万用表丈量接线板上开关操控引脚,不发光时,正常电压在4伏以上,低于3伏,主板输出就不正常了;发光时,该脚电压应该在2伏以下,高于2.5伏输出就不正

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雕刻机就是用来雕刻和切割的数控设备。雕刻机按照类型可以分为广告雕刻机、木工雕刻机、玉石雕刻机、家具雕刻机、墓碑雕刻机、工艺品雕刻机等。雕刻机的类型多样,具体的配置也是相差很大的,价格就更别说了。雕刻机的购买,需要客户的实际需求出发。例如切割金属的雕刻机,切割厚度越厚,专业冷激光打标机需要的功率就越大,雕刻机的价格就越贵。我们购买雕刻机的时候,不要只关注它的价格,也要看下它的配置、售后服务、品牌口碑等。今天重点说下“雕刻机x轴y轴z轴代表的方向”。雕刻机x轴y轴z轴代表的方向?1、雕刻机x轴代表的方向:水平方向,就是垂直轴线的方向。2、雕刻机y轴代表的方向:就是前后方向。3、专业冷激光打标机雕刻机z轴代表的方向:就是主轴轴线的方向。雕刻机x轴y轴z轴代表的方向走动的原理?所有的雕刻机XYZ三轴的运动都是通过电机来驱动的,发出脉冲信号给电机驱动雕刻机上下前后左右来运动,这就是雕刻机运动的原理。雕刻机x轴y轴z轴代表的方向走反了怎么办?1、单击操作软件→按右键→选择“属性”→双击“查找目标”→选择“Public”文本→用“写字板/记事本”打开。2、选择Y轴单独回机械原点下的Y=的正改为负,负改为正。3、然后将XY同时回机械原点下的Y=的正改为负,负改为正即可。4、保存后重新启动即可。5、单击厂商参数,找到轴方向XYZ=-1,回退距X=2、Y-2、Z=-2、粗定位方向X=-1、Y=1、Z=1。

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不锈钢加工不锈钢在人们的印象当中是不会生锈的,但是,在实际使用当中,发现即使是不锈钢,表面也会有一些锈斑甚至大面积生锈。这些锈迹让人非常的困惑。事实上,不锈钢在安全稳定的环境中是准确的不会生锈的,但如果脱离了这种环境,在腐蚀性的环境下,即使是不锈钢,也是会生锈的,所以我们在日常生活使用中有很多的地方是需要注意的。让我们一起来看看如何去除不锈钢锈迹,以及不锈钢如何防止生锈。1,使用去污粉去除:在湿布上放一点去污粉,或直接涂在漂浮的锈点上,用水擦洗;不锈钢如何防止生锈?2,专业冷激光打标机不锈钢表面如果被锋利的工具刮伤而且伤口特别深,也会导致生锈,这也是一个要注意的要点。为了防止这种情况造成生锈,必须避免刮擦不锈钢表面。不锈钢加工3,用滑石粉清除:在干燥的不锈钢锈点表面使用少量滑石粉,在干燥的生锈点或霉斑处用干抹布擦拭;4,临时防锈方法:冷激光打标机厂家使用防锈涂层,防锈液等。使用气相防锈包装材料,如气相防锈纸,气相防锈膜等;真空密封;氮储存;脱氧或干燥储存。

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1、专业冷激光打标机厂家如果是多层板或者夹板加工,建议使用双刃直槽铣刀。2、如果是高密度板或者实木加工,建议使用棱齿铣刀。3、如果是粗加工刨花板加工,建议使用多条纹铣刀。4、如果是软木、密度板、原生木、PVC板、压克力大型深浮雕加工,建议使用单刃螺旋球头铣刀。5、如果是铝板切割加工,建议使用单刃专用铝用铣刀。因为单刃专用铝用铣刀在加工过程中不粘刀、速度快、效率高。6、如果是精密小型浮雕加工,建议使用圆底刻刀。7、如果是上下面无毛刺切割加工,建议使用单刃,双刃上下切铣刀。下切刀的使用效果,加工产品上表面无毛刺,加工时不会翘板。8、如果是密度板切割加工,建议使用双刀大排屑螺旋铣刀,它具有两条高容量的排屑槽,双刃设计,既具有很好的排屑功能,又达到很好的刀具平衡,在加工中高密度板时,不发黑、不帽烟,使用寿命长等特点,很受欢迎。9、冷激光打标机厂家如果是亚克力镜面雕刻加工,建议使用金刚石雕刻刀。10、如果是压克力切割加工,建议使用单刃螺旋铣刀。单刃螺旋铣刀特点是:加工时无烟无味、速度快、效率高、不粘屑、真正环保,其特殊的制造工艺保证加工压克力不爆口,极细刀纹(甚至无刀纹),表面光洁平整。如果加工表面需达到磨砂效果,建议使用双刀螺旋铣刀。

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